Table of Contents

Zlecenia produkcyjne

Zlecenia produkcyjne są elementem zarządzania przetwarzaniem zakupionych materiałów w wyprodukowane zapasy. Marszruty zleceń produkcyjnych określają przepływ pracy przez gniazda lub stanowiska robocze w zakładzie produkcyjnym.

Przed rozpoczęciem produkcji większość firm wykonuje planowanie pokrycia zapotrzebowania. Działanie to wykonuje się zazwyczaj raz w tygodniu w celu obliczenia liczby zleceń produkcyjnych i zamówień zakupu, które należy zrealizować, aby pokryć zapotrzebowanie na sprzedaż w danym tygodniu. Zamówienia zakupu dostarczają komponentów wymaganych do wyprodukowania zapasów końcowych zgodnie z BOM-em produkcyjnym.

Zlecenia produkcyjne to główne składniki funkcjonalności produkcji w aplikacji i obejmują następujące informacje:

  • produkty planowane do produkcji,
  • materiały wymagane dla planowanych zleceń produkcyjnych,
  • produkty, które właśnie zostały wyprodukowane,
  • materiały, które zostały już wybrane,
  • produkty, które zostały wyprodukowane w przeszłości,
  • materiały, których użyto w poprzednich operacjach produkcyjnych.

Zlecenia produkcyjne stanowią punkt wyjścia do realizacji następujących działań:

  • planowanie przyszłego wytwarzania,
  • sterowanie bieżącą produkcją,
  • śledzenie zakończonej produkcji.

Tworzenie zlecenia produkcyjnego

Zlecenia produkcyjne można tworzyć pojedynczo w sposób ręczny na stronie Zlecenie produkcyjne lub generować na stronach Zamówienie sprzedaży - planowanie i Planowanie zleceń. Na stronie Arkusz planowania można tworzyć wiele zleceń jednocześnie.

Zlecenia produkcyjne tworzy się na podstawie informacji dotyczących:

  • zapasów,
  • BOM-ów produkcyjnych,
  • marszrut,
  • stanowisk roboczych,
  • gniazd roboczych.

Ograniczenia dotyczące tworzenia zleceń produkcyjnych

Zlecenia produkcyjne są automatycznie rezerwowane i śledzone do źródła w sytuacji, gdy:

Dodatkowe informacje zamieszczono w artykule Śledzenie relacji pomiędzy zapotrzebowaniem i pokryciem zapotrzebowania.

Zlecenia produkcyjne tworzone w inny sposób nie są automatycznie rezerwowane i śledzone.

Stan zlecenia produkcyjnego

Stan zlecenia produkcyjnego określa sposób jego działania w aplikacji. Formę i zawartość produkcji definiuje stan zlecenia. Zlecenia produkcyjne są wyświetlane na różnych stronach, w zależności od przypisanego im stanu. Nie można ręcznie zmienić stanu zlecenia produkcyjnego; należy użyć funkcji Zmień stan w indywidualnym zleceniu produkcyjnym lub w oknie Zmień stan zlecenia produkcyjnego.

Symulowane zlecenie produkcyjne

Symulowane zlecenie produkcyjne jest unikatowe pod względem następujących właściwości:

  • Jak sugeruje nazwa, jest to symulacja, a jej głównym celem jest opracowanie oferty i wyceny, na przykład w przypadku gdy dział badań i rozwoju chce uzyskać wycenę proponowanego zapasu. Symulowane zlecenie produkcyjne służy jako przykład zlecenia produkcyjnego.
  • Nie ma wpływu na planowanie zleceń. Symulowane zlecenia produkcyjne nie są uwzględniane ani nie mają wpływu na planowanie (MPS i MRP). Ponadto, symulowane zlecenie produkcyjne nie może być użyte jako szablon, ponieważ przestaje istnieć po zmianie stanu.

Planowane zlecenie produkcyjne

Planowane zlecenie produkcyjne jest unikatowe z powodu następujących cech:

  • Można automatycznie utworzyć planowane zlecenie produkcyjne na podstawie zamówienia sprzedaży.
  • Planowane zlecenia produkcyjne są podobne do zwolnionych zleceń produkcyjnych. Umożliwiają planowanie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne poprzez wyświetlenie łącznego zapotrzebowania na zdolności produkcyjne według gniazda lub stanowiska roboczego.
  • Planowane zlecenie produkcyjne oznacza najlepsze, szacunkowe przyszłe obciążenie gniazda lub stanowiska roboczego na podstawie dostępnych informacji. Zazwyczaj są one generowane w procesie planowania, ale można je także utworzyć ręcznie. Ponieważ podczas kolejnych generacji planowania są one usuwane, tworzenie ręczne nie jest działaniem praktycznym.
  • Ich wygenerowanie polega na sugerowanym "planowanym zwolnieniu zlecenia", które obejmuje ilość, datę zwolnienia i termin realizacji. Logika systemu planowania opiera się na systemie uzupełnień, zasadach ponownego zamawiania i modyfikatorach zamówień, które uwzględnia się w planowaniu zapotrzebowania netto.
  • Aby wyświetlić ich wpływ, należy spojrzeć na obciążenia poszczególnych gniazd lub stanowisk roboczych w marszrucie planowanego zlecenia produkcyjnego.

Potwierdzone zlecenie produkcyjne

Potwierdzone zlecenie produkcyjne jest unikatowe z powodu następujących cech:

  • Można automatycznie utworzyć potwierdzone zlecenie produkcyjne z zamówienia sprzedaży.
  • Potwierdzone zlecenie produkcyjne pełni rolę zlecenia zastępczego w harmonogramie planowania dla przyszłego zlecenia zwolnionego do produkcji.
  • Potwierdzone zlecenie produkcyjne można generować w procesie planowania, a także tworzyć je ręcznie lub na podstawie zamówień sprzedaży. Zlecenia tego typu nie są usuwane podczas późniejszego planowania.
  • Ich wygenerowanie polega na sugerowanym "planowanym zwolnieniu zlecenia", które obejmuje ilość, datę zwolnienia i termin realizacji. Logika systemu planowania opiera się na systemie uzupełnień, zasadach ponownego zamawiania i modyfikatorach zamówień, które uwzględnia się w planowaniu zapotrzebowania netto.
  • Aby wyświetlić ich wpływ, należy spojrzeć na obciążenia poszczególnych gniazd lub stanowisk roboczych w marszrucie potwierdzonego zlecenia produkcyjnego.

Zwolnione zlecenie produkcyjne

Zwolnione zlecenie produkcyjne jest unikatowe pod względem następujących właściwości:

  • Można automatycznie utworzyć zwolnione zlecenie produkcyjne na podstawie zamówienia sprzedaży.
  • Zwolnienie zlecenia produkcyjnego nie musi oznaczać, że materiały zostały pobrane, czy zadanie zostało fizycznie przeniesione do pierwszej operacji.
  • W środowisku MTO (produkcja na zlecenie) nierzadko zdarza się, że zwolnione zlecenie produkcyjne jest tworzone bezpośrednio po wprowadzeniu zamówienia sprzedaży.
  • Rzeczywiste zużycie materiałów i produkcję można zarejestrować ręcznie za pomocą zwolnionego zlecenia produkcyjnego. Dodatkowo, automatyczna kalkulacja zużycia i produkcji odbywa się tylko dla zwolnionych zleceń produkcyjnych.

Zakończone zlecenie produkcyjne

Zakończone zlecenie produkcyjne jest unikatowe pod względem następujących właściwości:

  • Zakończone zlecenie produkcyjne odnosi się zazwyczaj do zakończonej produkcji.
  • Zakończenie zlecenia produkcyjnego to ważny etap w cyklu życia produkowanego zapasu oraz jego finalnej wyceny. Poprzez zakończenie zlecenia, można skorygować i uzgodnić jego wycenę.
  • Zakończone zlecenia produkcyjne są wykorzystywane do raportowania statystycznego oraz obsługi śledzenia innych zamówień (na przykład sprzedaży, produkcji i zakupu). Możliwość śledzenia zakończonego zlecenia produkcyjnego pozwala na szczegółowy przegląd historii.
  • Zakończonych zleceń produkcyjnych nie można zmieniać.

Wykonanie zlecenia produkcyjnego

Po utworzeniu i zaplanowaniu zlecenia produkcyjnego, należy je zwolnić do wykonania. Podczas wykonywania zlecenia rejestrowane są następujące informacje:

  • pobrane lub zużyte materiały,
  • czas spędzony na realizacji zlecenia,
  • ilości wyprodukowanego zapasu nadrzędnego.

Informacje te można rejestrować ręcznie lub za pomocą funkcji automatycznego raportowania, zgodnie z ustawieniami w polu Metoda kalkulacji zużycia zapasu i gniazda roboczego.

Zużycie materiału

Aplikacja oferuje szereg opcji umożliwiających firmie produkcyjnej rejestrowanie zużycia materiałów. Dla przykładu, zużycie materiału może być rejestrowane ręcznie, co może być pożądane w przypadku częstego zastępowania komponentów lub większej ilości braków niż przewidywano.

Zużycie materiałów może być przetwarzane w Dzienniku zużycia, ale może być również rejestrowane automatycznie przez aplikację. Jest to tak zwane raportowanie automatyczne (kalkulacja zużycia). Dostępne metody raportowania to:

  • Ręczna
  • Do przodu
  • Wstecz

W przypadku ręcznego raportowania zużycia, do określenia pobrania materiału używa się dziennika zużycia.

Raportowanie zużycia do przodu odbywa się na zasadzie, zgodnie z którą przewidywana ilość wszystkich materiałów dla całego zlecenia jest zużywana podczas zwalniania zlecenia produkcyjnego. Wyjątkiem są sytuacje, w których są używane kody powiązania marszruty. W przypadku używania kodów powiązań marszruty, materiały zużyte po rozpoczęciu operacji są rejestrowane w dzienniku produkcji. Aby wykonać kalkulację zużycia do przodu dla całego zlecenia produkcyjnego, należy wykonać dwie czynności:

  • Dla wszystkich zapasów z najwyższego poziomu BOM-u produkcyjnego konieczne jest wybranie metody kalkulacji zużycia do przodu w odpowiedniej kartotece zapasu.
  • Należy usunąć wszystkie kody powiązania marszruty w BOM-ie produkcyjnym.

Raportowanie zużycia wstecz umożliwia rejestrację rzeczywistej ilości wszystkich materiałów pobranych lub zużywanych, gdy stan zlecenia produkcyjnego zostanie zmieniony na Zakończone, chyba że używane są kody powiązania marszruty. W przypadku używania kodów powiązań marszruty materiał jest zużywany po zarejestrowaniu ilości zapasu nadrzędnego dla kroku operacyjnego w dzienniku produkcji.

Po odświeżeniu strony Zlecenie produkcyjne metoda kalkulacji zużycia jest kopiowana z kartoteki zapasu. Ponieważ metoda kalkulacji zużycia dla każdego komponentu zlecenia produkcyjnego określa sposób i czas rejestracji zużycia, należy mieć na uwadze możliwość zmiany metody kalkulacji dla określonych zapasów bezpośrednio w zleceniu produkcyjnym.

Więcej informacji można znaleźć w sekcji Kalkulacja zużycia komponentów w zależności od wyniku operacji

Produkcja

Oprócz rejestrowania wyprodukowanych ilości, aplikacja umożliwia śledzenie czasu spędzonego na realizacji zlecenia produkcyjnego. Informacje te pozwalają dokładniej określić koszty produkcji. Co więcej, producenci korzystający ze standardowego systemu wyceny mogą także rejestrować rzeczywiste informacje, które ułatwią im opracowanie lepszych standardów.

Produkcja może być przetwarzana za pośrednictwem Dziennika produkcji, ale może być także automatycznie rejestrowana przez aplikację. Podczas odświeżania aplikacji, metoda kalkulacji zużycia jest kopiowana z kartoteki stanowiska lub gniazda roboczego do marszruty zlecenia produkcyjnego. Podobnie jak w przypadku zużycia materiału, dla produkcji istnieją trzy metody raportowania:

  • Ręczna
  • Do przodu
  • Wstecz

W metodzie ręcznej, do określania zużytego czasu i wyprodukowanej ilości używa się dziennika produkcji.

Metoda kalkulacji do przodu rejestruje przewidywaną produkcję (i czas) i odbywa się automatycznie przy zwalnianiu zlecenia produkcyjnego. Kody powiązania marszrut nie są wskaźnikiem uwzględnianym w kalkulacji zużycia do przodu dla produkcji.

Metoda kalkulacji wstecz rejestruje przewidywaną produkcję (i czas) i odbywa się automatycznie przy zakończeniu zlecenia produkcyjnego. Kody powiązania marszrut nie są wskaźnikiem uwzględnianym w kalkulacji zużycia wstecz dla produkcji.

Księgowanie zużycia i produkcji

Można użyć dowolnej kombinacji automatycznej kalkulacji zużycia oraz ręcznie rejestrowanych informacji zarówno dla zużycia, jak i produkcji. Dla przykładu, można automatycznie przesyłać dalej kalkulację zużycia komponentów, ale nadal używać dziennika zużycia do rejestrowania braków. Analogicznie, można automatycznie rejestrować produkcję, ale za pomocą dziennika produkcji rejestrować braki zapasu nadrzędnego lub dodatkowy czas spędzony na realizacji zlecenia.

Na koniec, jeśli zużycie i produkcję wprowadza się ręcznie, należy określić kolejność, w jakiej mają być rejestrowane informacje. W pierwszej kolejności można zarejestrować zużycie, a następnie użyć metody skrótu do wprowadzenia informacji, na podstawie przewidywanej wielkości produkcji. Można też w pierwszej kolejności wprowadzić wyprodukowaną ilość przy użyciu funkcji Rozwiń marszrutę. Następnie, należy nagrywać zużycie na podstawie rzeczywistej wielkości produkcji.

Dziennik kontroli produkcji

Dziennik kontroli produkcji łączy funkcje dziennika zużycia i dziennika produkcji, do którego dostęp można uzyskać bezpośrednio ze zwolnionego zlecenia produkcyjnego.

Dziennik kontroli produkcji ma na celu zapewnienie jednego interfejsu umożliwiającego rejestrację zużycia i produkcji z poziomu zlecenia produkcyjnego.

Dziennik kontroli produkcji zapewnia uproszczony widok i umożliwia:

  • Łatwe rejestrowanie produkcji i zużycia powiązanego ze zleceniem produkcyjnym
  • Powiązanie komponentów z operacjami
  • Powiązanie danych rzeczywistych operacji ze standardowymi wycenami dla marszruty zlecenia produkcyjnego i wierszy komponentów
  • Księgowanie i drukowanie przeglądu zarejestrowanych danych operacji dla zlecenia produkcyjnego

W znacznym stopniu, dziennik kontroli pełni te same funkcji, co dzienniki zużycia i produkcji. Wymiary, śledzenie zapasu i zawartość pojemników są obsługiwane w taki sam sposób jak w dziennikach zużycia i produkcji.

Dziennik kontroli produkcji różni się jednak od dziennika zużycia oraz dziennika produkcji pod następującymi względami:

  • Jest wywoływany bezpośrednio z wiersza zwolnionego zlecenia produkcyjnego i ustawiany wstępnie przy użyciu odpowiednich danych.
  • Umożliwia zdefiniowanie typów komponentów, które mają być obsługiwane, na podstawie filtru metody kalkulacji zużycia w dzienniku.
  • Ilości i czasy zaksięgowane dla zlecenia są wyświetlane w dolnej części dziennika jako rzeczywiste zapisy.
  • Pola, w których wprowadzanie danych jest zbędne, są puste i nieedytowalne.
  • Użytkownik może skonfigurować w dzienniku sposób wstępnego określania wyprodukowanej ilości. Na przykład, może ustawić, że dla ostatniej operacji ilość wyprodukowana musi wynosić zero.
  • Jeżeli nastąpi zamknięcie dziennika bez zaksięgowania zmian, wyświetli się komunikat żądania umożliwiający pozostanie w dzienniku.
  • W formie logicznej struktury zostaną także wyświetlone operacje i komponenty, umożliwiając przegląd procesu produkcyjnego.

W dzienniku kontroli produkcji ilości zużycia są księgowane jako ujemne zapisy księgi zapasów, ilości wyprodukowane są księgowane jako dodatnie zapisy księgi, a czas pracy jest księgowany jako zapisy księgi zdolności produkcyjnych.

Zobacz też

Produkcja Konfigurowanie produkcji
Planowanie
Zapasy
Zakupy
Praca z Business Central